Poniżej przedstawiono 10 poziomów testów w mgle solnej i odpowiadające im stopnie korozji:
Poziom 10: Obszar wolny od wad, ocena wyglądu A, brak zmian w wyglądzie powierzchni próbki, co wskazuje na doskonałą odporność materiału na korozję.
Poziom 9: Obszar defektów stanowi nie więcej niż 0,1%, a ocena wyglądu wynosi B. Na powierzchni próbki występują lekkie lub umiarkowane przebarwienia, takie jak bardzo nieliczne plamy rdzy lub niewielkie przebarwienia.
Poziom 8: Udział obszaru defektów wynosi od 0,1% do 0,25%, a ocena wyglądu wynosi C. Powierzchnia próbki jest silnie odbarwiona lub wykazuje bardzo niewielką korozję, ze zwiększoną liczbą plam rdzy i powiększeniem przebarwionego obszaru.
Stopień 7: Obszar defektów stanowi od 0,25% do 0,5%, ocena wyglądu D, znaczna utrata połysku na powierzchni próbki i wyjątkowo łagodne produkty korozji lub korozja wżerowa.
Poziom 6: Obszar defektów wynosi od 0,5% do 1,0%, a ocena wyglądu E. Powierzchnia próbki jest mocno matowa lub na lokalnej powierzchni próbki występuje cienka warstwa produktów korozji lub wżery.
Poziom 5: Obszar defektów stanowi od 1,0% do 2,5%, ocena wyglądu F, na powierzchni próbki znajdują się produkty korozji lub korozja wżerowa, a jeden z nich jest rozproszony po całej powierzchni próbki.
Poziom 4: Obszar defektów stanowi od 2,5% do 5%, ocena wyglądu G, a na powierzchni próbki występuje gruba warstwa produktów korozji lub korozja wżerowa.
Poziom 3: Obszar defektów stanowi od 5% do 10%, a ocena wyglądu wynosi H. Na powierzchni próbki występuje bardzo gruba warstwa produktów korozji lub wżerów z głębokimi wżerami.
Poziom 2: Obszar defektów stanowi od 10% do 25%, ocena wyglądu I, a próbka wykazuje korozję metalu nieszlachetnego.
Poziom 1: Obszar defektów stanowi od 25% do 50% i jest to poważne zjawisko korozji. Materiał jest prawie pokryty rdzą lub całkowicie traci swój pierwotny kształt i strukturę.
10 poziomów i odpowiadające im czasy:
--- 24 godzin: jest to najbardziej podstawowy poziom badania mgły solnej, podczas którego materiały lub sprzęt są poddawane ciągłemu działaniu środowiska mgły solnej przez 24 godziny w celu oceny ich podstawowej odporności na korozję
--- 48 godzin: na tym poziomie czas badania mgły solnej zostaje wydłużony do 48 godzin w celu bardziej kompleksowej oceny odporności na korozję materiałów lub sprzętu w środowiskach mgły solnej
--- 72 godzin: wydłużono z 48 godzin testów do 72 godzin, co jeszcze bardziej zwiększa rygorystyczność testów w komorze solnej
--- 96 godzin: czas testowania wydłuża się do 96 godzin i jest zwykle używany do bardziej rygorystycznych testów odporności na korozję niektórych ważnych komponentów lub sprzętu
--- 120 godzin: trwający 5 dni (120 godzin), używany do oceny materiałów lub sprzętu wymagającego wyższych standardów odporności na korozję
--- 144 godzin: wydłużony ze 120 godzin testów do 144 godzin, zwykle używany do bardziej rygorystycznych testów odporności na korozję niektórych kluczowych komponentów lub sprzętu
--- 168 godzin: czas testowania został wydłużony do 168 godzin (7 dni) w celu oceny materiałów lub sprzętu, który wymaga bardzo wysokiej odporności na korozję
--- 192 godzin: czas trwania 8 dni (192 godziny), zwykle używany do bardziej rygorystycznych testów odporności na korozję niektórych kluczowych komponentów lub sprzętu
--- 216 godzin: wydłużono ze 192 godzin testów do 216 godzin w przypadku testowania materiałów lub sprzętu, które wymagają najwyższego standardu odporności na korozję
--- 240 godzin: najwyższy poziom testów w mgle solnej, trwający 10 dni, jest zwykle stosowany w celu przeprowadzenia najbardziej rygorystycznych testów odporności na korozję niektórych niezwykle ważnych komponentów lub sprzętu
Dzięki powyższym 10 poziomom testów w mgle solnej można lepiej ocenić odporność na korozję materiałów i sprzętu w środowiskach mgły solnej, zapewniając odniesienia i wskazówki dotyczące ich praktycznego zastosowania. Podczas przeprowadzania badań mgły solnej należy wybrać odpowiedni poziom badania w oparciu o konkretną sytuację, aby zapewnić dokładność i wiarygodność wyników oceny. Testowanie w mgle solnej jest ważną metodą badań środowiskowych, która ma ogromne znaczenie dla zapewnienia jakości i wydajności materiałów i sprzętu.
